走進內(nèi)蒙古包頭市包鋼軌梁廠智能化集控中心，24米超寬大屏正動態(tài)監(jiān)測百米鋼軌生產(chǎn)的全流程數(shù)據(jù)，生動展現(xiàn)了熱鋼從熱區(qū)軋制后進入冷床的全過程。

智能化集控中心工作人員正在監(jiān)控生產(chǎn)情況（央廣網(wǎng)記者 楊亞東 攝）

作為世界首條以冷區(qū)操作為主的集控中心，它于2024年12月順利完成智能化調(diào)試，隨即投入生產(chǎn)運營。

回溯過去，冷區(qū)操作由于其操作難度極大，完全依賴人工在各個操控臺上進行分步操作，不僅效率低下，而且極大考驗著操作人員的經(jīng)驗和精力。如今，隨著智能化時代的到來，集控中心引入了先進的人員干預(yù)方式，按照科學合理的“3+1”模式配置人員，即3名操作人員搭配1名備用人員，整個冷區(qū)操作僅需4人便可輕松應(yīng)對。而在以往，這項工作需要15人才能完成。

智能化帶來的效益遠不止人員的精簡。如今通過將AI算法與工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)深度結(jié)合，利用紅外測溫儀、視覺識別系統(tǒng)等“智能助理”24小時實時監(jiān)測鋼坯的顏色、狀態(tài)，再借助大模型算法預(yù)測工藝參數(shù)，真正實現(xiàn)了從“憑感覺”到“精準控溫”的華麗轉(zhuǎn)身，生產(chǎn)過程得以連續(xù)、高效地進行，徹底杜絕了過去人工干預(yù)導致的資源浪費現(xiàn)象。

監(jiān)控大屏上顯示著每一個生產(chǎn)工序的畫面（央廣網(wǎng)記者 楊亞東 攝）

“通過工業(yè)大模型與冷區(qū)工藝的深度融合，軌梁廠實現(xiàn)了生產(chǎn)要素的精準配置。系統(tǒng)可提前30分鐘預(yù)判冷卻設(shè)備異常，減少非計劃停機時間40%。此外，跨工序協(xié)同效率提升14%，崗位操作人員減少40%，能源消耗降低19%。”包鋼軌梁廠智能集控項目負責人盧杰告訴記者。

工作人員對出廠的鋼軌做最后的檢查（央廣網(wǎng)記者 楊亞東 攝）

鋼軌精度是衡量鋼軌質(zhì)量的關(guān)鍵指標。在包鋼軌梁廠，對于高鐵用鋼軌的精度要求近乎苛刻，鋼軌的平直度誤差不能超過0.5毫米，這一標準甚至高于0.65毫米的國際標準。為了實現(xiàn)如此高的精度，工廠運用了智能冷床、智能預(yù)彎及智能矯直等一系列先進技術(shù)，使得人工補壓需求大幅減少。過去，每100根鋼軌中大約需要補壓40根，如今這一數(shù)字銳減至4到5根，不僅提高了生產(chǎn)效率，更極大地提升了產(chǎn)品質(zhì)量。

同時，對于百米鋼軌的長度精度同樣有著嚴格的把控，要求成品長度正負誤差不能超過10毫米。這一目標的實現(xiàn)依賴于軌梁廠自主研發(fā)的多普勒測長儀及智能算法，通過熱軋定尺切割和鋸斷床精切的緊密配合，有效降低了因端頭質(zhì)量問題導致的切廢率，為企業(yè)節(jié)約了大量的成本。

吊車遠程操控百米鋼軌吊運（央廣網(wǎng)記者 楊亞東 攝）

加熱爐智能燃燒集控改造后生產(chǎn)效率大幅提高，自動化投運率達95%以上，節(jié)能3%以上；吊車遠程操控首創(chuàng)國內(nèi)百米鋼軌吊運集控，集成5G與視覺識別技術(shù)，實現(xiàn)“一鍵化”操作；冷區(qū)智能化集控已申請2項國家智能制造標準，如今的包鋼軌梁廠智能化集控中心已成為行業(yè)智能化改造的典范。

在自治區(qū)科技“突圍”工程的大力推動下，以“人工智能+”為核心的技術(shù)正在加速賦能優(yōu)勢特色產(chǎn)業(yè)，包鋼軌梁廠的智能化轉(zhuǎn)型，是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)擁抱數(shù)智化發(fā)展的一個生動縮影。

包鋼堅持把數(shù)智技術(shù)作為培育新質(zhì)生產(chǎn)力、改造提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的關(guān)鍵要素，通過系統(tǒng)性的布局與創(chuàng)新實踐，逐步構(gòu)建起“數(shù)智化+工業(yè)”的深度融合發(fā)展模式。從傳統(tǒng)的“人控”全面邁向先進的“智控”，包鋼軌梁廠在數(shù)智化的道路上不斷探索前行。

從“草原鋼城”到“智造高地”，包頭的突圍之路，也是我國制造業(yè)向“高端化、智能化、綠色化”邁進的生動切片。